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一直以来家具制造业就是典型的低技术含量、人力大于机力的行业,正因为行业以劳动密集、低附加值为主,大部分家具企业的自主创新能力弱,缺少品牌优势,导致生存能力较弱。从2008年以来,制造业进一步受到时间、地域、环境及劳动力价格上涨等因素制约,外部环境的恶化,加上企业缺乏核心技术,要想制造之路长久走下去,必须要依靠内部管理,采用六社精益生产线和自动化生产线,达到精益化生产才能在内忧外患中持久生存下去。
如此,要做好精益化自动化生产,笔者认为需从以下几点开始着手:
    1.定制生产能力:如何更贴近客户,创造出增值产品及服务并最终在满足客户需求的同时实现企业盈利,这就需要企业在营销模式、创新思维和领导能力、企业文化建设等方面有所建树,即一种新的商务模式。
    2.精益自动化革新生产:从制造方面来说,工厂必须尽可能实现自动化,消除制造浪费,以获得最大的生产效率,提高劳动生产率来有效降低成本;人力的稳定是企业降低培训成本、提升制造能力、获取创新力的关键,这些都源于精益自动化设备革新管理。
    3.产业链和专业化细分:引用国外一部管理学著作中一句话:“链化优势是指地理上接近的、互相关联的一群机构,在领域内协同发展,通过共同利益和互补性联系在一起促进区域或行业经济发展”,资源整合利用促进了企业专业细分和深化,这在提升制造能力方面起到了不可或缺的作用。
家具行业三十年的发展,目前国内仍存活下来的家具企业来讲历史并不算久,涉足家具制造领域的企业三十年的也大有人在,但反观这些企业的过去,几乎个个步履维艰,但终究还是跌跌撞撞坚持了下来。
对于这样的企业,我们只能承认在中国家具行业内部,我们是优秀的企业,但以其它行业为标,以国际为准,我们绝不是卓越的企业家具企业,痛定思痛,家具企业需要找出一条长久出路,实现工厂从“制造”向“智造”转变,“精益自动化生产”便是这条路最好的归宿。
英国某高端奢侈家具品牌佛山厂
【项目背景】
  佛山某家具厂是专门生产英国某奢侈高端家具制品的,随着市场拓展的顺利,生产管理的瓶颈越来越明显,交期不能跟上,品质事故常有,员工的需求不断增长,但总是招不到人,而生产车间的在制品堆积如山,给生产管理带来更多的混乱。因此,决定引入六社公司推行精益自动化改善。
在去其现场参观后,发现现场半成品堆积如山,虽然厂房面积有约几万平米,但找不到一块大于2平方米的空地,生产排程不清晰,全厂几乎处于一种打乱仗的状态,而调查其订单准交率的情况,数据显示只有40%。
 六社认为,此厂的关键并不在于文件制度管理,因该家具企业员工很多是熟手,作业还较熟练,员工文化素质不高,文件制度管理对其不太管用,应从现场改变其作业方式为主要辅导方法。
 
【项目思路】
以现场辅导为主,改变其作业方式,少写文件,只需适量培训;
必须要求全厂按顺序生产,不能一味只求计件工资不管最后产出;
必须建立库存过多危害交期,危害工厂资金周转的观念,采用补货式拉动生产方式;
现场产品的整数化管理;
瓶颈工序的重点管理,采用六社精益生产线和自动化生产线。
 
【项目方法】
1.补充式库存生产
2.明晰的排程
3.瓶颈管理
4.整数管理
【自动化生产线改善方案——自动分拣输送线&自动升降机】
自动升降机A 自动升降机B
自动分拣输送线一A
 
自动分拣输送线一B
【项目成效】
  项目结果得到公司董事长和总经理的高度评价,董事长有时晚上回来还去车间问员工,项目如何,因为在制品减少,物流加快,用工人数减少,员工的工资结算由以前的3-4个月减少到10天就可结算,而且在项目开始的第二个月,因一下子将以前的在制品清理一空,在单件未变的情况下,员工的工资平均每人增长了500元,所以员工一个劲地叫好,员工能拥护变革,董事长也开心了。
通过各主管总结,主要成效如下:
订单生产交期常规产品由25天降到7天,客户满意,产能提升;
订单准交率由40%提升到98%以上;
车间在制库存降低了80%,降低资金积压,提升库存周转次数;
车间场地占用面积减少了70%,更快的物流和工人压力减少,质量事故下降;
由于在制品滞留时间大大缩短,品质事故降低了50%;
因为物流加快,工人计件工资结算时间由3-4个月降到10天左右,工人积极性提升;
综合收益约在每年1000万人民币。
 
【项目经验】
一定要聚焦,抓住主要的问题来解决;
做的工作项目不能太多,只做2-3件事,一跟到底,几个月如一日,坚持不放松;
尽量通过有效的方法,兼顾工厂利益和工人利益,让工人拥护,老板高兴,最后达至多赢的局面。
 
【项目后话】
此项目仍在继续中,董事长说,我们有7家厂,还要建内部管理学院,培养更多优秀人才,以支撑公司迅猛的发展,希望与六社的合作是长期的,一期接一期,企业需要六社公司专业的支持。